寸法精度±0.005mmを実現する金型設計・射出成形技術
独自の金型設計技術により、 冷却回路を標準比3〜5倍と 高密度に配置
独自の金型設計技術を用いて、製品部全周に高密度（標準比3〜5倍）で冷却回路を実装することにより、均一に成形後の冷却を行い、高精度に金型寸法を転写しています。これにより、複雑形状品であっても、優れた寸法精度を実現します。
緻密な流動バランス調整で、 量産品質を均一化
当社は独自のノウハウに基づき、緻密な流動バランス調整を行っています。ランナー径の最適化により流動性を確保し、複雑な形状であっても隅々まで均一な充填を実現します。 さらに、調整代やガス抜きを駆使してウェルドラインの位置も最適化します。これらの取り組みにより、量産品質の均一化を実現しています。
冷却水製造システムで 金型冷却水を徹底管理により、 熱交換効率を安定化
6系統12機のチラーと熱交換器、濾過システムを組み合わせた独自の冷却水製造システムを保有しています。工場で発生する熱量を考慮しながら、冷却水の温度管理を行っています。さらに、防錆剤を用いた水質管理も行っており、金型冷却回路内の錆発生を徹底的に防止しています。これらの取り組みにより、常に安定した冷却効率を維持し、成形時の熱交換効率を安定させています。
0.1gの微細部品から3.5kgの大型部品まで幅広く対応
精密射出成形技術を活かし、 0.1g単位の微細部品の 成形実績も
当社では、高度な金型設計・射出成形技術と最新鋭の電動射出成形機等を活かし、0.1g単位の微細部品の成形にも対応します。長年培ってきたノウハウを生かし、微細部品特有のバリやショート・離型不良といった不良を徹底的に排除します。具体的に、医療業界、FA業界、通信業界の微細部品の成形実績がございます。
MAX：3.5kgの大型部品まで ワンストップ対応
当社では、計81台の幅広い型締め力の射出成形機を保有しているため、小物部品から最大3.5kgに及ぶ大型部品まで、ワンストップで対応可能です。お客様の発注先集約を実現し、発注管理コスト低減に貢献します。
お客様のご要望の品質・コストを満たすVA・VE提案力
ご要望をヒアリングの上、 材質・製品形状・生産工程提案を 積極的に実施
お客様のご要望を深くヒアリングし、蓄積された膨大な実績と知見を基に品質・コストのバランスを考慮した最適な材質や製品形状・生産工程の提案を積極的に実施しています。単なる受託製造に留まらず、共に製品価値を高める開発パートナーとして、最適な部品仕様を具現化します。
金属部品の樹脂化への 実績も多数
高強度なエンジニアリングプラスチックの選定から、使用用途を考慮した製品設計までトータルでサポートします。金属比での大幅な軽量化はもちろん、複雑形状の一体成形による部品点数削減や、後工程のカットによるコストダウンまで積極的に提案します。強度維持と機能向上を両立し、製品の付加価値向上に貢献します。
計81台の電動射出成形機を保有、
クリーンルームも完備（クラス10,000）
計81台の電動射出成形機を保有し、 リアルタイムで監視・補正
当社は計81台の電動射出成形機を保有しています。電動機ならではの特性を活かして各製品の生産記録を蓄積し、いつでも振り返ることができる体制を整えています。 さらに、全機で高精度なフィードバック制御を実施しています。可塑化から射出・保圧に至るプロセスをリアルタイムで監視・補正することで、ショットごとの微細なバラツキを極限まで低減しています。
クラス10,000のクリーンルームを 完備し、化学・医療・半導体用途の 精密部品にも対応
当社では、クラス10,000のクリーンルームを完備しています。このクリーンルームを活かし、微細な塵埃等が許されない、化学・医療・半導体用途の精密部品の製造にも柔軟に対応します。厳しい品質基準を要求される最先端分野のお客様へ、安心と信頼の製品を提供しています。
パレット総数：3068枚の 自動倉庫を活かし、 柔軟な納期対応を実現
パレット総数3,068枚を誇る大規模自動倉庫による、物流管理体制を構築しています。この膨大な収容力を活かして、お客様のフォーキャスト情報に基づく材料の先行確保はもちろん、急激な増産や短納期要求に対しても欠品させることなく、柔軟かつ安定した供給を実現しています。 さらに、保管した製品を必要な時に必要な分だけ納品する「切り出し出荷」にも対応できます。製造面でも、数ヶ月分をまとめて生産・保管することで、製造時の段取り替えによるロスも省いています。
最先端のDX体制で実現する
品質保証・トレーサビリティ
基幹システムを一元化し、 受注から出荷まで製品を徹底管理
受注から生産計画・出荷に至る全ての工程を基幹システムで一元管理しています。幅広い工程をリアルタイムで可視化することで、製造現場と事務部門がシームレスに連携し、スムーズな生産体制を構築しています。この一貫したDX管理体制が、高精度な納期遵守を実現できる基盤となっています。
全ショットデータ・操作履歴・ 付帯設備の稼働履歴を記録する 徹底した生産管理
全ての射出成形機から、全ショットの成形データと操作履歴・付帯設備の稼働履歴を自動で取得・記録しています。「いつ、どの機械で、どのような条件、どのようなパラメータで生産されたか」を完全に把握できます。この徹底した記録体制が、確実なトレーサビリティの基盤となります。製品一個単位まで製造履歴を遡れる安心感が、化学・医療・半導体業界などの高度な信頼性を求められる分野のお客様から高く評価されています。
不良・不具合など イベント情報のデータ分析による 成形工程へのフィードバック体制
現場で発生する不具合やイベント情報を自動取得し、パレート図などを用いて統計的に分析する体制を構築しています。分析結果を即座に成形工程へフィードバックし、成形条件の最適化等の判断に活用しています。データに基づく継続的な工程改善（PDCA）を回すことで、不良率の極小化と生産性の最大化を常に追求しています。
品番照合による確実な トレーサビリティ体制
当社では、荷受け品や在庫品の全てに品番コード（二次元コード）を発行し、製造記録と紐づける品番管理を徹底しています。さらに、指示内容以外の製造を物理的に防ぐインターロック機能も備えています。この体制により、「誰が、どの指示に基づき、どの機械を使用して、どの工程で、どの材料を投入したか」という詳細な履歴を完全に追跡することが可能です。部材の使用状況から工程実績までを正確に記録・把握できるため、極めて精度の高いトレーサビリティと品質保証を実現しています。
国内屈指の技能士在籍数
（特級技能士：10名、1級技能士：30名）
特級技能士：10名、 1級技能士：30名、 2級技能士：14名が在籍
特級技能士：10名、1級技能士：30名、2級技能士：14名の計54名におよぶ国家資格保持者が在籍する、国内屈指の技術者集団です。長年の経験に基づく「匠の技」と、最新の成形理論を兼ね備えた技能士たちが、金型設計から条件出しまでをリードします。高度な専門知識を持つ人材を各工程に配置することで、難易度の高い精密成形でも安定した歩留まりを実現しています。
成形のみならず、組立て・2次加工まで
ワンストップ対応
組立て・2次加工まで柔軟に対応
成形単体にとどまらず、組立て、最終梱包までワンストップで柔軟に対応しています。お客様の製造工程を代行することで、横持ち運賃の削減やリードタイムの短縮に大きく貢献します。成形から完成品、出荷形態に至るまで、お客様のニーズに合わせた最適な供給スタイルを提供します。
自社内にて生産ラインを設計・構築
製品の特性や生産数量に合わせ、最適な生産ラインを自社内で設計・構築することが可能です。治具の製作から自動機のカスタマイズまで対応しているため、短期間かつ低コストで効率的なラインを立ち上げられます。人の手によるバラツキを排除し、品質の安定化を図ると同時に、省人化によるコストダウンを実現しています。
