お悩み解決事例

お悩み解決事例

大型筒状容器の一体成形によるコストダウンおよび機能性の向上

本事例は、OA機器業界向けに使用される全長510mmの大型筒状容器の成形に関する課題解決事例です。当初の構造は、半円形状の部品を2分割で成形し、それらを後工程で溶着する方式が採用されていました。材質はABS／HIPSです。しかし、この構成では以下の課題がありました。・溶着工程が必要となり、製造コストが増加する・溶着部に段差が発生しやすく、外観および機能面に影響が出る・気密性の確保が難しく、品質のばらつきが生じやすいまた、製品は容器容量を最大限に確保するため、抜き勾配がわずか0.1度という非常に厳しい設計条件となっており、特にHIPS材では離形不良のリスクが高い点も大きな課題でした。

可変羽根の突き出しレス構造による外観品質の確保

こちらは空調機器（家庭用エアコン）の羽部に使用されるルーバーです。通常の成形では突き出しピンによる離型を行うため、製品表面にピン跡が残ることが課題となります。また、長尺形状であることからゲート1点では樹脂充填が不十分となり、ウェルドラインの発生が懸念されます。

脚キャップの機能性向上

屋外使用を前提としたアルミニウム合金フレームの椅子を室内で使用したいというニーズが高まる中、そのまま使用すると床面に傷がつきやすく、滑りやすい点が課題となっていました。さらに、椅子は複数のフレーム形状が存在しており、市販品では適合する脚キャップが見つからないという問題もありました。そのため、各形状にフィットし、かつ屋内使用に適した仕様の製品開発が求められていました。

0.1mm微細スリットを含む高精度インク供給部品の量産安定化

お客様では従来、スリット幅0.2mmの製品を使用していましたが、さまざまな粘度のインクに対応し、乾燥を抑えながら使用時には安定してインクが吐出される性能向上が求められていました。そのため、より高機能な仕様として、スリット幅0.1mmという極めて微細な形状を成形できるメーカーを探されていました。しかし、0.1mmクラスのスリットは金型部品の強度確保が難しく、量産安定性にも課題があるため、対応可能な成形メーカーが限られていました。

金属部品（スクリューねじ）の樹脂化による軽量化・コストダウン

従来は金属加工品が採用されていましたが、加工工程が多く、切削・脱脂などの後工程が必要となるため、コストや生産効率の面で改善余地がありました。そこで樹脂化による軽量化とコストダウンが検討されましたが、スクリュー形状特有の課題として、成形後の離型性が大きな問題となりました。離型が不十分な場合、スクリュー形状が金型内に残ってしまい、連続成形ができず量産化が困難となります。また、相手勘合部品との組み合わせにおいて、スムーズな動作性能も求められており、形状精度と摺動性の両立も必要でした。