成形機のダウンサイジングによるコストダウン

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成形機のダウンサイジングによるコストダウン

Before

本事例は、空調機器向けとしてエアコンや給湯器の室外機に使用されるファンガードの樹脂成形加工に関する課題解決事例です。製品外形はφ430mmと大型で、材質にはPPを採用しています。本製品は投影面積が大きく、850tクラスの成形機が必要とされていました。そのため、成形機の使用コストや設備制約が大きく、コスト面が課題となっていました。

After

当社では成形機トン数のダウンサイジングをご提案しました。金型設計段階から最適化を行い、樹脂流動解析を活用しながら型締力のバランスを見直すことで、650t成形機での安定成形を実現しています。さらに、2個取り金型とすることで生産性を向上させ、1ショット当たりの成形コスト削減にも貢献しました。これにより、大型部品でありながら効率的な生産体制を構築しています。本事例は、大型成形品においても金型設計から最適な提案を行うことで、成形機サイズの見直しや2個取りによる生産性向上と、トータルコストダウンを実現した樹脂成形加工の課題解決事例です。

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大型筒状容器の一体成形によるコストダウンおよび機能性の向上

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インサート「レス」によるコストダウン

本事例は、暖房機器向け吸気口部品における成形構造の見直しに関する課題解決事例です。従来の構造では、製品形状を半円形状で2分割して成形し、成形後に溶着によって一体化する工法が採用されていました。この工法では、以下の課題が発生していました。・溶着工程が必要となり、加工コストおよび工数が増加する・溶着部に段差が生じやすく、外観品質や機能性に影響が出る・気密性の確保が難しく、品質のばらつきが発生するさらに、フィルター部には微細なメッシュ形状が求められ、成形時にはガスやヤニの発生による不良リスクが高く、安定した量産が難しい状況でした。

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本事例は、吸込口用部品に関する課題解決事例です。従来は2つの樹脂部品で構成されており、成形後に当社内で組立工程を行っていました。また、吸込口部品として微細なメッシュ形状を含むため、成形精度や外観品質を維持しながら、組立レス化を実現することが課題となっていました。

成形機のダウンサイジングによるコストダウン

本事例は、空調機器向けとしてエアコンや給湯器の室外機に使用されるファンガードの樹脂成形加工に関する課題解決事例です。製品外形はφ430mmと大型で、材質にはPPを採用しています。本製品は投影面積が大きく、850tクラスの成形機が必要とされていました。そのため、成形機の使用コストや設備制約が大きく、コスト面が課題となっていました。

可変羽根の突き出しレス構造による外観品質の確保

こちらは空調機器（家庭用エアコン）の羽部に使用されるルーバーです。通常の成形では突き出しピンによる離型を行うため、製品表面にピン跡が残ることが課題となります。また、長尺形状であることからゲート1点では樹脂充填が不十分となり、ウェルドラインの発生が懸念されます。

脚キャップの機能性向上

屋外使用を前提としたアルミニウム合金フレームの椅子を室内で使用したいというニーズが高まる中、そのまま使用すると床面に傷がつきやすく、滑りやすい点が課題となっていました。さらに、椅子は複数のフレーム形状が存在しており、市販品では適合する脚キャップが見つからないという問題もありました。そのため、各形状にフィットし、かつ屋内使用に適した仕様の製品開発が求められていました。