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モーター回転部の金属部品廃止によるインサート成形品のコストダウン

本事例は、空調機器などに使用されるシロッコファンの樹脂成形加工に関する課題解決事例です。回転部品であるシロッコファンには、高い回転精度と静粛性が求められるため、モーター軸との嵌合部において極めて高い寸法精度が必要でした。特に、回転モーター軸嵌合部では、わずかな寸法ばらつきでもガタつきや振動の原因となるため、内径寸法を0～＋0.05mm以内で管理する必要がありました。また、芯振れ・面振れ・アンバランス量についても厳しい基準を満たす必要があり、量産安定化が課題となっていました。さらに、従来は金属部品を組み合わせた構造であったため、組立工数がかかり、半自動成形による生産体制もコスト面で課題となっていました。

大型筒状容器の一体成形によるコストダウンおよび機能性の向上

本事例は、OA機器業界向けに使用される全長510mmの大型筒状容器の成形に関する課題解決事例です。当初の構造は、半円形状の部品を2分割で成形し、それらを後工程で溶着する方式が採用されていました。材質はABS／HIPSです。しかし、この構成では以下の課題がありました。・溶着工程が必要となり、製造コストが増加する・溶着部に段差が発生しやすく、外観および機能面に影響が出る・気密性の確保が難しく、品質のばらつきが生じやすいまた、製品は容器容量を最大限に確保するため、抜き勾配がわずか0.1度という非常に厳しい設計条件となっており、特にHIPS材では離形不良のリスクが高い点も大きな課題でした。

インサート「レス」によるコストダウン

本事例は、暖房機器向け吸気口部品における成形構造の見直しに関する課題解決事例です。従来の構造では、製品形状を半円形状で2分割して成形し、成形後に溶着によって一体化する工法が採用されていました。この工法では、以下の課題が発生していました。・溶着工程が必要となり、加工コストおよび工数が増加する・溶着部に段差が生じやすく、外観品質や機能性に影響が出る・気密性の確保が難しく、品質のばらつきが発生するさらに、フィルター部には微細なメッシュ形状が求められ、成形時にはガスやヤニの発生による不良リスクが高く、安定した量産が難しい状況でした。

2部品の一体化によるコストダウンの実現

本事例は、吸込口用部品に関する課題解決事例です。従来は2つの樹脂部品で構成されており、成形後に当社内で組立工程を行っていました。また、吸込口部品として微細なメッシュ形状を含むため、成形精度や外観品質を維持しながら、組立レス化を実現することが課題となっていました。

成形機のダウンサイジングによるコストダウン

本事例は、空調機器向けとしてエアコンや給湯器の室外機に使用されるファンガードの樹脂成形加工に関する課題解決事例です。製品外形はφ430mmと大型で、材質にはPPを採用しています。本製品は投影面積が大きく、850tクラスの成形機が必要とされていました。そのため、成形機の使用コストや設備制約が大きく、コスト面が課題となっていました。

可変羽根の突き出しレス構造による外観品質の確保

こちらは空調機器（家庭用エアコン）の羽部に使用されるルーバーです。通常の成形では突き出しピンによる離型を行うため、製品表面にピン跡が残ることが課題となります。また、長尺形状であることからゲート1点では樹脂充填が不十分となり、ウェルドラインの発生が懸念されます。